Forno elettrico per la cottura di vernici a polvere
L’intento di questo articolo non è quello di permettervi di costruire un forno dalle misure e dai consumi industriali, ma quello di esaltare e “coltivare” la vostra vocazione al “fai da te”, senza dovere predisporre di somme eccessive.
Elenco dei materiali utilizzati per la costruzione del forno
La struttura portante è composta da tubi zincati quadrati da 2×2 cm saldati in forma di parallelepipedo e rivestiti con vernice termoresistente per ottenere una maggiore protezione delle parti dopo la saldatura.
Le misure sono state volutamente mantenute contenute (110cm x 85cm x 50cm) per permettervi di verniciare telai (es. moto o bici) e poter garantire la perfetta operatività con i normali 3KW di potenza degli impianti elettrici casalinghi.
Il risultato finale del primo step sarà quello che potete osservare nelle foto sopra, senza occupare molto spazio riuscendo a contenere i consumi.
La vernice di cui vi consigliamo l’utilizzo (foto sotto) viene prodotta da una famosa azienda italiana e risulta facilmente acquistabile sulla piattaforma Ebay.
Risulta semplice da applicare, perfettamente resistente alle alte temperature (fino a 800 gradi!!!) e a urti e graffi.
Dovrete comprare alcune lamiere zincate dallo spessore di 2 mm e farle tagliare a misura. ( Foto sotto a sinistra )
Sempre su Ebay, dovrete ordinare rotoli di lana di roccia dallo spessore di 3 cm, rivestita di foglio d’alluminio riflettente. Verrà posizionata in mezzo ai fogli di lamiera e servirà come isolante termico. ( foto sopra a destra)
Per evitare di progettare e montare parti elettriche ed elettroniche difficili da testare e ricalibrare, abbiamo acquistato un vecchio forno da cucina su Subito.it
Nel riciclo delle sue parti essenziali, andremo a sfruttare anche le due resistenze presenti internamente per risparmiare nei consumi sfruttando i 2,5KW che normalmente eroga un forno da cucina
Torneremo di nuovo su Ebay per comprare cavi da alta temperatura dal diametro di 2,5mm con guaina in silicone rivestito in fibra di vetro ( foto sopra); i fastons stagnati ad alta temperatura necessari al collegamento finale dei cavi; la guarnizione sagomabile con gancetti a 90 gradi e le cerniere regolabili in acciaio inox che verranno utilizzate per chiudere ermeticamente lo sportello. ( foto sotto)
Dovrete avere un un tappo in silicone per chiudere ermeticamente il buco per l’ispezione ed un termometro laser per il controllo della temperatura da operare sul pezzo
Nella foto sotto invece trovate il totale degli elementi sopra indicati a cui dovrete aggiungere ruote per il carrello, dadi e bulloni, cerniere, passacavi, rivetti (oltre 300 utilizzati per questo progetto), scatole da elettricista della Gewiss, resistenze forno, reggi vetro in ottone, rulli e guida in acciaio per l’appensione e lo scorrimento degli oggetti, punte al cobalto per forare, dischi per smerigliatrice, etc etc
Elenco e costi dei materiali utilizzati
Struttura Tubi zincati da 2x2cm Euro 60
Lamiere zincate da 2mm Euro 17
Lana di roccia da 3cm di spessore Euro 70
Ruote carrello, Dadi e Bulloni, Cerniere Euro 35
Guaina forno sagomabile in silicone Euro 10
Forno usato Euro 70
Cavi alta temperatura, Fastons e Copri Fastons Euro 20
Spray vernice alta temperatura Euro 8
Cerniere Inox regolabili Euro 18
Tubi zincati per carrello da 4x4cm Euro 20
Resistenze Forno Euro 36
Rivetti x 350 Euro 10
Silicone alta temperatura Saratoga Euro 10
Tappo silicone Euro 10
Cassette da elettricista Gewiss Euro 8
Copricavo raccoglicavo 5 metri Euro 4
Mastice refrattario Pattex per isolamento buchi resistenze Euro 9
Termometro laser Euro 15
Materiale di consumo tra cui punto trapano al cobalto, dischi smerigliatrice, viti e ganci ecc ecc Euro 25
Totale costo materiale circa Euro 550
Fasi della costruzione
Siamo partiti col saldare i tubi zincati in forma di parallelepipedo per creare il supporto della struttura con le misure finali di larghezza 50cm, altezza 80cm e profondità 110 cm. In seguito abbiamo saldato i supporti mediani per sostenere il peso delle lamiere ed infine abbiamo verniciato la struttura con vernice termoresistente come garanzia di sicurezza e protezione dei punti più esposti al calore.
Passiamo al fissaggio delle lamiere che vanno fissate con i rivetti dall’interno della struttura.
Il lavoro di sistemazione risulta lungo e laborioso per posizionare quasi 350 rivetti ad una distanza di 8/10 cm l’uno dall’altro, sia internamente che esternamente.
A questo punto applichiamo il silicone ad alta temperatura marca Saratoga per evitare successive fuoriuscite di calore e l’abbassamento della temperatura interna.
Nell’ultima foto potrete notare che sia stato preventivamente un carrello in acciaio zincato corredato da 4 ruote (le due anteriori dotate di freno) per movimentare l’intera struttura per sostenere e spostare agevolmente i circa 130 chili di peso complessivo.
Ora dovremo sistemare la lana di roccia con l’interno riflettente in alluminio rivolto all’interno nell’intercapedine creatasi tra due lamiere.
Successivamente avremo sistemato una serie di 8 ganci sulla parte superiore di cui 6 fissi e 2 su barra scorrevole con cuscinetti in acciaio, per facilitare lo scorrimento dei pezzi all’interno.
Il passo successivo sarà di posizionare la cerniera inox nella parte bassa per azionare lo sportello richiudibile con doppio vetro, al centro del quale avrete fatto un foro di 4,5 cm di diametro necessario per l’ispezione e il controllo della giusta temperatura attuato col termometro laser, che andrà richiuso col tappo in silicone quando non utilizzato.
Dalle foto che seguono notare che la struttura interna del vecchio forno è stato riutilizzata posizionandola in alto sul lato destro e recuperando tutta la parte elettrica e gran parte della parte meccanica e che abbiamo anche sistemato una ventola al centro per favorire l’omogeneità della temperatura interna e installato una lampada da 25watt nell’angolo in alto a sinistra.
Resterà a questo punto solo montare le guarnizioni in silicone sagomabili, una tra la struttura e la porta e l’altra tra i due vetri per evitare qualsiasi dispersione di calore.
Risultato finale
Buon divertimento e buona verniciatura dallo staff di ESg Engineering
